目前每个品牌的汽车主体都是在全球范围内以同样的标准制造的，然而车主又追求个性化，在配件上体现出不同区域和使用爱好的差别成为差异化的一个途径，这个日益增长的个性化配饰市场正在显现。

在设计配件时必须考虑到各种因素，如本地驾驶喜好、气候和路面状况等，并根据根据国家的需要和需求，提供不同的规格。本田可提供的汽车定制化部件范围很广，包括车身装饰、轮毂、后视镜和旋钮等等。进行定制意味着客户能够在汽车上反映他们的个性。本田Honda使用Stratasys公司的系统来创建Genuine的全系列配件就是满足这一要求的一个解决方法。

本田研发部门通过一个统一连续的系统开发和交付这些本田Genuine配件。这个系统涵盖了从研究、规划到开发交付的整个产品周期的各个阶段。将Stratasys公司的3D打印系统整合进他们的产品设计和原型过程加快了其产品设计周期，最终获得的效果要优于之前依靠数控铣床的传统方法。

事实上，从2006年起，本田的设计师就一直把3D打印作为其产品开发的一部分。强大的内部需求使得该公司购买了自己的Objet Eden500V 3D打印机，并使用Stratasys公司的3D PolyJet打印材料，并且本田发现Vero系列刚性不透明材料非常适合他们。他们常常会给部件覆上透明涂层使原型获得接近最终产品的效果。

使用3D打印技术进行原型使他们的设计师可以迅速修改产品设计和加快迭代过程，而这一切过程都会在企业内部完成。本田团队已经通过该技术消除了外包延迟。3D打印机允许本田能够与车的开发进度同步，同时创建出定制化的配件，并提高了原型过程的质量和速度。